良率从 85% 升至 95%！贝特利自粘性硅橡胶 3C 量产实战案例
2026-05-21 15:19
在自粘性硅橡胶的市场推广中，我们越发深刻体会到：客户真正想要的，从来不是一张简简单单的参数表，而是能落地、可量产、高良率的整套粘接解决方案。
近期，贝特利团队携手 3C 电子行业客户，顺利攻克了自粘性硅橡胶在实际生产中的粘接隐患与量产稳定性难题。这次项目落地，也真实展现了贝特利业务 + 技术 + 品质三方联动、协同服务的硬核实力。
客户现场面临的实际痛点
该客户在生产硅橡胶包覆件过程中，长期被两大问题困扰：
● 硅橡胶与 PC 基材粘接强度波动大，生产过程中时常出现脱层不良；
● 传统工艺依赖底涂剂辅助粘接，挥发物质不满足车间环保管控标准；
客户核心诉求很明确：不改动现有成型工艺，实现免底涂作业、生产效率提速、良率持续稳定的量产方案。
贝特利三端协同，一站式破局
1. 业务前端快速驻场，精准锁定需求
业务同事第一时间深入客户生产现场，逐一梳理关键工艺节点与产品失效问题，带回客户测试材料、胶料硬度与流动性要求、成型温度与时间等核心参数，同步提前联动技术团队介入对接，缩短整体解决方案周期。
2. 研发定向优化，配方 + 工艺双重适配
依托贝特利东莞研发中心实力，技术团队针对 PC 专用基材，精准调整自粘性硅橡胶粘接官能团密度与硫化适配区间。 经过多轮调试验证，达成理想效果：
● 在 120-130℃、200 秒、2mm 厚度硫化工况下，粘接强度稳定维持 4MPa 以上；
● 优化胶料与金属模具适配性，大幅改善粘模卡模问题；
● 全程无需底涂剂，既契合车间环保要求，也匹配原有生产节拍。
3. 品质全程把控，守住批次稳定底线
品质团队联合客户共同制定专属来料检验标准、批次留样规范及定期拉拔检测机制，同时对产线实行专项过程管控，从源头把控生产细节，保障多批次供货性能稳定、无明显品质波动。
落地量产成果
客户仅用两三周就完成方案切换与全流程验证，顺利进入稳定量产阶段：
● 客户反馈，生产良率从原先 85% 提升至 95%；
● 初步核算，综合工艺成本降低约30%（省去底涂剂、减少不良及返工）；
● 彻底省去底涂剂工序，顺利通过内部环保、气味及挥发性物质全项测试。
目前这套成熟解决方案，已逐步推广应用到客户多条产品线及新增项目中。
贝特利自粘性硅橡胶的核心优势，远不止免底涂这一个亮点。真正拉开差异化竞争力的，是我们能立足客户真实生产场景，从配方定制、工艺适配到品质管控的全链条系统服务能力，帮客户省心落地、稳定量产。
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